Un sustrato es todo material sólido distinto del suelo, natural, de síntesis o residual, mineral u orgánico, que, colocado en un contenedor, en forma pura o en mezcla, permite el anclaje del sistema radicular de la planta, desempeñando, por tanto, un papel de soporte para la planta. El sustrato puede intervenir o no en el complejo proceso de la nutrición mineral de la planta.
FIBRA DE COCO.
Este producto se obtiene de fibras de coco. Tiene una capacidad de retención de agua de hasta 3 o 4 veces su peso, un pH ligeramente ácido (6,3-6,5) y una densidad aparente de 200 kg/m3. Su porosidad es bastante buena y debe ser lavada antes de su uso debido al alto contenido de sales que posee.
CORTEZA DE PINO.
Se pueden emplear cortezas de diversas especies vegetales, aunque la más empleada es la de pino, que procede básicamente de la industria maderera. Al ser un material de origen natural posee una gran variabilidad. las cortezas se emplean en estado fresco (material crudo) o compostadas. Las cortezas crudas pueden provocar problemas de deficiencia de nitrógeno y de fitotoxicidad. Las propiedades físicas dependen del tamaño de sus partículas, y se recomienda que el 20-40% de dichas partículas sean con un tamaño inferior a los 0,8 mm. es un sustrato ligero, con una densidad aparente de 0,1 a 0,45 g/cm3. La porosidad total es superior al 80-85%, la capacidad de retención de agua es de baja a media, siendo su capacidad de aireación muy elevada. El pH varía de medianamente ácido a neutro. La CIC es de 55 meq/100 g.
Aserrín.- Yo nunca he seguido el procedimiento descrito a continuación, pero comparto el texto siguiente, también tomado de la referencia anterior, pues puede serte útil:
..."Su capacidad de retención de agua, así como su espacio poroso se pueden variar de acuerdo al tamaño de sus partículas o mezclando aserrín con viruta.
Dado que el aserrín es un sustrato orgánico rico en carbono y pobre en nitrógeno, se debe considerar que cuando se irriga con la solución nutritiva se presenta frecuentemente un proceso de descomposición parcial de ésta por bacterias que utilizan principalmente el nitrógeno de la solución para su crecimiento, fijándolo temporalmente, lo que puede dar lugar a una deficiencia de este elemento en las plantas cultivadas en este sustrato. Por ello se considera conveniente realizar un compostado de éste, previo a su uso como medio de cultivo.
Compost
Preparado procedente de la descomposición de materias orgánicas como hojas, ramas, residuos de verduras, frutas, etc. Lo venden industrial o se puede hacer en casa con un compostador (ver en compostadores.com).
La hierba cortada, hojas y otros materiales procedentes de plantas muertas son buenas enmiendas para el suelo si previamente se convierten en compost. Devolverán nutrientes al suelo y mejorarán su estructura, volviéndolo más esponjoso y dándole vida.
Técnicas Hidropónicas de Cultivo de Orquídeas: La semi-hidroponia
Descripción de las técnicas de cultivo hidropónico de orquídeas:
En principio se debe hacer una aclaratoria: La mayoría de los cultivos de orquídeas como plantas ornamentales tienen como base la hidroponia aunque quien lo realice no se haya percatado de este hecho. La razón de dicha afirmación es que la hidroponía es una técnica de cultivo sin suelo, utilizando cualquier sustrato o aún en ausencia de sustrato para hacer crecer plantas que son alimentadas con soluciones nutritivas que se pueden hacer circular en sistemas abiertos o cerrados o que simplemente se usan para el riego de las plantas.
La característica más llamativa del cultivo de orquídeas es que el sustrato de las mismas casi nunca es tierra.
Hay muchos tipos de orquídeas como las epífitas, terrestres semi-terrestres, tropicales y europeas; y muchas formas de hacer el cultivo hidropónico de orquídeas.
De todas las técnicas de cultivo hidropónico de orquídeas, sin embargo, vamos a centrarnos en uno cuyos resultados son predecibles, es fácil de implementar y no requiere grandes inversiones de dinero: El cultivo semihidropónico de orquídeas.
El cultivo semihidropónico de orquídeas
No se dejen llevar por el nombre del cultivo entendiendo "semi" como que no es completamente hidropónico. Les aseguramos que en esencia no hay nada más hidropónico que este cultivo.
Dicho cultivo se realiza principalmente para las especies Cattleyas (lirio de mayo o lirio de San Juan), Phalaenopsis (orquídea alevilla, orquídea mariposa), Oncidium (dama danzante).
 |  | ||
| Orquídea Zygopetalum | Orquídea Oncidium | ||
| |||
Se utiliza como sustrato un medio de cultivo reusable, lavable, desinfectable por calor que es la arcilla expandida. Dicha arcilla expandida es rugosa (coarse) y porosa en su superficie, tiene forma redondeada y mantiene gran uniformidad de tamaño entre las esferas, logrando crear bolsillos de aire entre la humedad para mantener oxigenadas las raíces de las orquídeas. La arcilla mantiene humedad en contacto con las raíces por capilaridad.
Se debe usar este sistema en plantas que ya hayan desarrollado su sistema radicular debido a que no es efectivo para aquellas plantas que no posean raíces que sean capaces de incluirse entre las esferas. El alimento de las plantas son las soluciones de hidroponia que han sido formuladas especialmente para el mantenimiento de orquídeas y que son fácilmente conseguidas en los viveros.
Las esferas se colocan en un pote o recipiente que puede ser de vidrio o plástico cuya característica principal es que tenga agujeros de drenaje horizontales (laterales), Nunca en el fondo, de tal forma de tener siempre un volumen de líquido en el fondo del recipiente que sea capaz de subir por capilaridad hasta las raíces de las orquídeas.
Las raíces de las orquídeas luego empiezan a crecer hasta llegar a un punto en donde entran en contacto con el nivel de humedad optimo y dejan de crecer (esto es a diferentes niveles según la planta).
Partes del cultivo: 1.- Agujeros laterales (horizontales de drenaje), 2.- Solución nutriente, 3.- Arcilla expandida, 4.- Sistema de raíces y 5.- Orquídea
Observen una foto real de este sistema de cultivo hidropónico (o semihidropónico como se le llama). Se pueden dar cuenta de lo extremadamente fácil que es de implementar.
Cultivo en piloto automático
Por El Nuevo Día
Rut N. Tellado Domenech
Imagine que puede cultivar lechuga y cilantrillo en el techo de su casa, sin usar tiestos ni tierra, utilizando un sistema automatizado que riegue las plantas por usted y que funcione con energía solar.
Eso fue lo que hicieron los estudiantes Juan Ramos, Julio Figueroa, Ricardo Soto e Iván Rivera, de la mano del profesor Wence López, en el techo de su alma máter, la Universidad Politécnica, como parte de su proyecto de tesis en ingeniería eléctrica.
“Esto se puede hacer en cualquier edificio”, afirmó Ramos sobre las bondades de la iniciativa. “Hasta las personas mayores pueden bregarlo porque no tienen que arar la tierra”.
Hidroponía
En la Isla se utiliza esta técnica para cultivar lechuga, cilantrillo, recao, tomate, ají, pimiento morrón y hierbas aromáticas.
La siembra es hidropónica, por lo que no necesita tierra para que las plantas crezcan. Las raíces se sumergen en una solución acuosa que contiene los nutrientes que requiere el cultivo. La solución se almacena en tanques y llega a las plantas mediante un sistema de bombeo.
Esta técnica ya se utiliza en Puerto Rico. De hecho, en la Isla hay alrededor de 280 proyectos agrícolas de este tipo, informó Manuel Crespo, director de la Industria de Hortalizas de la Autoridad de Tierras.
Entre las novedades introducidas por los alumnos está que los tubos en que crecen las plantas fueron colocados verticalmente, formando una “W”, para maximizar el espacio. De este modo lograron cultivar 360 plantas de lechuga y 120 de cilantrillo en un espacio de 20 pies de largo por 10 pies de ancho.
Usualmente, en los cultivos hidropónicos se colocan los tubos de forma horizontal.
Otra peculiaridad del proyecto es la integración de la tecnología. Utilizaron un sistema programable (llamado Programmable Logic Controller o PLC) conectado a varios sensores.
Basado en la información que recibe de los sensores y en especificaciones programadas por los universitarios, el sistema activa las bombas y riega las plantas varias veces al día. También controla los niveles de acidez (pH), nutrientes y agua de ambos cultivos.
Pero eso no es todo, ya que el sistema está conectado a un monitor sensible al tacto colocado en un salón del primer piso del campus. Un software desarrollado por los alumnos permite acceder información sobre el estado del hidropónico como, por ejemplo, tiempo de cultivo, nivel de solución que queda en los tanques y los tubos que se están utilizando.
Como las bombas y el sistema automatizado requieren electricidad, se conectaron a dos planchas solares colocadas en el techo de la universidad. Las placas cargan la batería que energiza el hidropónico aunque haya nubes tapando al sol.
¿Y si las placas dejan de generar energía? “Hasta ahora no ha pasado, pero si pasa, el sistema automáticamente se conecta a la Autoridad de Energía Eléctrica”, explicó Rivera, quien informó que le venderán a la cafetería de la Politécnica la lechuga y el cilantrillo cosechados.
Instalaciones en la producción de forraje verde hidropónico
La localización de una construcción para producción de FVH no presenta grandes requisitos. Como parte de una buena estrategia, la decisión de iniciar la construcción de instalaciones para FVH debe considerar previamente que la unidad de producción de FVH debe estar ubicada en una zona de producción animal o muy próxima a esta; y que existan períodos de déficit nutricional a consecuencia de la ocurrencia de condiciones agrometeorológicas desfavorables para la producción normal de forraje (sequías recurrentes, inundaciones) o simplemente suelos malos o empobrecidos.
Para iniciar la construcción se debe nivelar bien el suelo; buscar un sitio que esté protegido de los vientos fuertes; que cuente con disponibilidad de agua de riego de calidad aceptable para abastecer las necesidades del cultivo; y con fácil acceso a energía eléctrica.
Existe un amplio rango de posibilidades para las instalaciones que va desde aquellas más simples construídas artesanalmente con palos y plástico, hasta sofisticados modelos digitalizados en los cuales casi no se utiliza mano de obra para la posterior producción de FVH. En los últimos años se han desarrollado métodos operativos con modernos instrumentos de medición y de control (relojes, medidores del pH, de conductividad eléctrica y controladores de la tensión de CO2).
Las instalaciones pueden ser clasificadas según sea su grado de complejidad en:
Populares: Consisten en una estructura artesanal compuesta de palos o cañas (bambú o tacuara), revestida de plástico trasparente común. El piso es de tierra y las estanterías para la siembra y producción del FVH son construídas con palos, cañas y restos de madera de envases o desechos de aserraderos. La producción obtenida en este tipo de instalaciones es utilizada en la mayoría de los casos para alimentar los animales existentes dentro del mismo predio. La altura de las estanterías, debido a la calidad de los materiales de construcción, no sobrepasa los 3 pisos. En casos muy particulares se alcanzan cuatro niveles de bandejas.
El material con que están fabricadas las bandejas puede ser de cualquier tipo y origen. Lo más común es que sean recipientes de plástico de descarte, a los cuales se les corta al medio, se les perforan pequeños drenajes de agua sobre uno de los lados y se usan tal como quedan. También se utilizan estantes de muebles en desuso a los que se le forran con nylon . En este tipo de instalaciones podemos encontrar todo tipo de formas y tamaños de bandejas y tal como promueve la FAO en su manual de la Huerta Hidropónica Popular (Marulanda C. y J. Izquierdo, 1993.), el FVH permite también practicar una agricultura popular del descarte.
Estructuras o recintos en desuso: Hemos denominado así a este segundo tipo de instalaciones de producción de FVH. Comprende instalaciones industriales en desuso, antiguos criaderos de pollos , galpones vacíos, viejas fábricas, casas abandonadas, etc. Estas instalaciones se están volviendo cada vez más comunes en los países de América Latina.
El ahorro que se obtiene con este tipo de instalaciones surge de la disponibilidad de paredes y techos lo que permite invertir en los otros insumos necesarios para la producción de FVH.
Los rendimientos en este tipo de instalaciones suelen ser superiores a las instalaciones populares por el mejor control ambiental logrado y el mayor número (hasta 7) de pisos de producción . El material utilizado en la construcción de las bandejas puede ser de distintos orígenes tales como fibra de vidrio, madera pintada, madera forrada con plástico y bandejas de plástico. Lo anterior sumado a un tamaño uniforme de las bandejas y a equipos de riego compuestos por microaspersores o nebulizadores supone una producción mucho más regular y planificada conociéndose casi exactamente cuantos kilos de FVH estarán disponibles para alimentar a los animales en un período determinado. Si bien el destino de la producción obtenida es, en la mayoría de los casos, para uso interno al predio, existen interesantes datos de ventas de
FVH al exterior del establecimiento.
Modernas o de Alta Tecnología: Las instalaciones de este tipo pueden ser de construcción de albañilería hecha en el lugar, prefabricadas o importadas directamente como unidades de producción o “fábricas de forraje”.
Existen construcciones de albañilería para la producción de FVH que alcanzan un costo de 221 US$ por metro cuadrado. A modo de ejemplo describiremos un caso de una instalación con un área total de 1.000 metros cuadrados, ocupando la sección de cultivo (Foto 20) un área de 30 por 25 metros (750 m2) y una altura de 3,5 metros. El resto de la estructura (250 m2 ) es ocupada por los espacios para el lavado, remojo, escurrimiento y germinación de las semillas incluyendo espacio para la oficina y depósitos.
En estos modelos, la sala de germinación ocupa un área de 50 metros cuadrados, presenta la misma disposición que la sala de producción, cuenta con un sistema de riego por microaspersión , no tiene iluminación ni tampoco requiere de mucha ventilación. Los estantes de esta sala comprenden 10 pisos siendo la capacidad de producción de 10.000 kilos de FVH por día. La fase de producción se realiza sobre bandejas que son colocadas en estantes metálicos dobles de 7 pisos. Las bandejas son de fibra de vidrio que se ubican en 7 líneas de estantes siendo cada una de ellas de 26 metros de largo por 1,8 de ancho. Entre las líneas de estantes se coloca un piso de cemento con canaletas a ambos lados, mientras que el piso bajo las estanterías esta recubierto con material inerte que facilite el drenaje y previamente desinfectado (balastro, pedregullo, etc). La instalación cuenta con riego automatizado, estantería por estantería y controlado todo por relojes de tiempo con sus respectivas válvulas solenoides y de flotación. Presenta también ventiladores, extractores de aire, un ozonizador que incorpora ozono al agua de riego para eliminar contaminaciones de bacterias, e iluminación de apoyo basada en 20 tubos fluorescentes.
Los resultados en una unidad como la descripta arriba, señalan que se pueden producir 10.000 kilos de FVH por día (10 kilos de FVH/m2/día) en 7 pisos de producción para alimentar con forraje verde a caballos (de carrera, paseo y de de tiro), vacunos, porcinos, ovinos, camélidos y animales exóticos. El destino de la producción del FVH no tiene limitaciones en cuanto a las especies animales y la bondad del producto (FVH) es tal que permite su adaptabilidad a cualquier animal.
Otros ejemplos de instalaciones para FVH mencionadas en la literatura técnicas ofrecen diferentes modelos de estructuras. Entre ellas, un modelo "Hydro Harvest" de California, EEUU, basado en túneles de producción automáticos en donde las bandejas se desplazan sobre rieles hasta el final del tunel donde el FVH es cosechado y entregado a la alimentacion de los animales. Equipos similares son también fabricados y comercializados en España (Sintierra). Otras empresas dedicadas a la fabricación y exportación de estos paquetes tecnológicos son, entre otras: Magic Meadows (Arizona); Harvest Hydroponics (Ohio); Landsaver (Inglaterra).
Una de las instalaciones más sofisticadas que se han creado para la producción del FVH son las de Othmar Ruthner, Viena, Austria en donde el sistema se basa en una gran cinta continua de producción de FVH. Sin embargo un modelo portátil ofrecido por Australian Manufacturer de 60 metros cuadrado presenta el entre-techo de la unidad forrado de "termopor" o "espuma plast" o "plumavit" para reducir la temperatura interna durante el verano. Toda la construcción tiene un marco de metal galvanizado cubierto por una doble capa de plástico asentado sobre un piso de concreto.
Dentro de la estructura se disponen las estanterías de metal sobre las cuales se ubican las bandejas que son en esta oportunidad de material plástico. Tiene un sistema automatizado que hace todo. El riego automático y periódico es mediante nebulizadores los cuales esparcen uniformemente la solución nutritiva. La unidad es además calentada o enfriada automáticamente según un control ejercido desde un termostato. La temperatura ambiente interna es estable a 21°C. Como resultado tenemos que a los 8 días luego de la siembra, esta unidad produce forraje verde de 20 centímetros de altura con una eficiencia de conversión por kilo de semilla que oscila entre los 6 a 10 kilos de FVH, dependiendo de la calidad de semilla utilizada. La "fábrica" presenta en su interior un total de 768 bandejas y funciona en un ciclo de alrededor de 100 bandejas por día. Cuando esta instalación se encuentra a capacidad plena la producción de FVH es de 1.000 kilos por día con un rendimiento de 16,6 kg de FVH/m2/día. Usualmente este tipo de instalaciones son instaladas para generar forraje verde y fresco para uso en establecimientos lecheros o de carne.
Para iniciar la construcción se debe nivelar bien el suelo; buscar un sitio que esté protegido de los vientos fuertes; que cuente con disponibilidad de agua de riego de calidad aceptable para abastecer las necesidades del cultivo; y con fácil acceso a energía eléctrica.
Existe un amplio rango de posibilidades para las instalaciones que va desde aquellas más simples construídas artesanalmente con palos y plástico, hasta sofisticados modelos digitalizados en los cuales casi no se utiliza mano de obra para la posterior producción de FVH. En los últimos años se han desarrollado métodos operativos con modernos instrumentos de medición y de control (relojes, medidores del pH, de conductividad eléctrica y controladores de la tensión de CO2).
Las instalaciones pueden ser clasificadas según sea su grado de complejidad en:
Populares: Consisten en una estructura artesanal compuesta de palos o cañas (bambú o tacuara), revestida de plástico trasparente común. El piso es de tierra y las estanterías para la siembra y producción del FVH son construídas con palos, cañas y restos de madera de envases o desechos de aserraderos. La producción obtenida en este tipo de instalaciones es utilizada en la mayoría de los casos para alimentar los animales existentes dentro del mismo predio. La altura de las estanterías, debido a la calidad de los materiales de construcción, no sobrepasa los 3 pisos. En casos muy particulares se alcanzan cuatro niveles de bandejas.
El material con que están fabricadas las bandejas puede ser de cualquier tipo y origen. Lo más común es que sean recipientes de plástico de descarte, a los cuales se les corta al medio, se les perforan pequeños drenajes de agua sobre uno de los lados y se usan tal como quedan. También se utilizan estantes de muebles en desuso a los que se le forran con nylon . En este tipo de instalaciones podemos encontrar todo tipo de formas y tamaños de bandejas y tal como promueve la FAO en su manual de la Huerta Hidropónica Popular (Marulanda C. y J. Izquierdo, 1993.), el FVH permite también practicar una agricultura popular del descarte.
Estructuras o recintos en desuso: Hemos denominado así a este segundo tipo de instalaciones de producción de FVH. Comprende instalaciones industriales en desuso, antiguos criaderos de pollos , galpones vacíos, viejas fábricas, casas abandonadas, etc. Estas instalaciones se están volviendo cada vez más comunes en los países de América Latina.
El ahorro que se obtiene con este tipo de instalaciones surge de la disponibilidad de paredes y techos lo que permite invertir en los otros insumos necesarios para la producción de FVH.
Los rendimientos en este tipo de instalaciones suelen ser superiores a las instalaciones populares por el mejor control ambiental logrado y el mayor número (hasta 7) de pisos de producción . El material utilizado en la construcción de las bandejas puede ser de distintos orígenes tales como fibra de vidrio, madera pintada, madera forrada con plástico y bandejas de plástico. Lo anterior sumado a un tamaño uniforme de las bandejas y a equipos de riego compuestos por microaspersores o nebulizadores supone una producción mucho más regular y planificada conociéndose casi exactamente cuantos kilos de FVH estarán disponibles para alimentar a los animales en un período determinado. Si bien el destino de la producción obtenida es, en la mayoría de los casos, para uso interno al predio, existen interesantes datos de ventas de
FVH al exterior del establecimiento.
Modernas o de Alta Tecnología: Las instalaciones de este tipo pueden ser de construcción de albañilería hecha en el lugar, prefabricadas o importadas directamente como unidades de producción o “fábricas de forraje”.
Existen construcciones de albañilería para la producción de FVH que alcanzan un costo de 221 US$ por metro cuadrado. A modo de ejemplo describiremos un caso de una instalación con un área total de 1.000 metros cuadrados, ocupando la sección de cultivo (Foto 20) un área de 30 por 25 metros (750 m2) y una altura de 3,5 metros. El resto de la estructura (250 m2 ) es ocupada por los espacios para el lavado, remojo, escurrimiento y germinación de las semillas incluyendo espacio para la oficina y depósitos.
En estos modelos, la sala de germinación ocupa un área de 50 metros cuadrados, presenta la misma disposición que la sala de producción, cuenta con un sistema de riego por microaspersión , no tiene iluminación ni tampoco requiere de mucha ventilación. Los estantes de esta sala comprenden 10 pisos siendo la capacidad de producción de 10.000 kilos de FVH por día. La fase de producción se realiza sobre bandejas que son colocadas en estantes metálicos dobles de 7 pisos. Las bandejas son de fibra de vidrio que se ubican en 7 líneas de estantes siendo cada una de ellas de 26 metros de largo por 1,8 de ancho. Entre las líneas de estantes se coloca un piso de cemento con canaletas a ambos lados, mientras que el piso bajo las estanterías esta recubierto con material inerte que facilite el drenaje y previamente desinfectado (balastro, pedregullo, etc). La instalación cuenta con riego automatizado, estantería por estantería y controlado todo por relojes de tiempo con sus respectivas válvulas solenoides y de flotación. Presenta también ventiladores, extractores de aire, un ozonizador que incorpora ozono al agua de riego para eliminar contaminaciones de bacterias, e iluminación de apoyo basada en 20 tubos fluorescentes.
Los resultados en una unidad como la descripta arriba, señalan que se pueden producir 10.000 kilos de FVH por día (10 kilos de FVH/m2/día) en 7 pisos de producción para alimentar con forraje verde a caballos (de carrera, paseo y de de tiro), vacunos, porcinos, ovinos, camélidos y animales exóticos. El destino de la producción del FVH no tiene limitaciones en cuanto a las especies animales y la bondad del producto (FVH) es tal que permite su adaptabilidad a cualquier animal.
Otros ejemplos de instalaciones para FVH mencionadas en la literatura técnicas ofrecen diferentes modelos de estructuras. Entre ellas, un modelo "Hydro Harvest" de California, EEUU, basado en túneles de producción automáticos en donde las bandejas se desplazan sobre rieles hasta el final del tunel donde el FVH es cosechado y entregado a la alimentacion de los animales. Equipos similares son también fabricados y comercializados en España (Sintierra). Otras empresas dedicadas a la fabricación y exportación de estos paquetes tecnológicos son, entre otras: Magic Meadows (Arizona); Harvest Hydroponics (Ohio); Landsaver (Inglaterra).
Una de las instalaciones más sofisticadas que se han creado para la producción del FVH son las de Othmar Ruthner, Viena, Austria en donde el sistema se basa en una gran cinta continua de producción de FVH. Sin embargo un modelo portátil ofrecido por Australian Manufacturer de 60 metros cuadrado presenta el entre-techo de la unidad forrado de "termopor" o "espuma plast" o "plumavit" para reducir la temperatura interna durante el verano. Toda la construcción tiene un marco de metal galvanizado cubierto por una doble capa de plástico asentado sobre un piso de concreto.
Dentro de la estructura se disponen las estanterías de metal sobre las cuales se ubican las bandejas que son en esta oportunidad de material plástico. Tiene un sistema automatizado que hace todo. El riego automático y periódico es mediante nebulizadores los cuales esparcen uniformemente la solución nutritiva. La unidad es además calentada o enfriada automáticamente según un control ejercido desde un termostato. La temperatura ambiente interna es estable a 21°C. Como resultado tenemos que a los 8 días luego de la siembra, esta unidad produce forraje verde de 20 centímetros de altura con una eficiencia de conversión por kilo de semilla que oscila entre los 6 a 10 kilos de FVH, dependiendo de la calidad de semilla utilizada. La "fábrica" presenta en su interior un total de 768 bandejas y funciona en un ciclo de alrededor de 100 bandejas por día. Cuando esta instalación se encuentra a capacidad plena la producción de FVH es de 1.000 kilos por día con un rendimiento de 16,6 kg de FVH/m2/día. Usualmente este tipo de instalaciones son instaladas para generar forraje verde y fresco para uso en establecimientos lecheros o de carne.
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